Études de cas : Processus de Production
Flux complexes & Bonnes Pratiques de la Supervision

• Lots de produits en cours de fabrication trop élevés,
• Complexité due à la multiplicité des gammes (quantité et profondeur) et des moyens,
• Temps de passage importants des commandes dans les ateliers, taux de service faible,
• Postes de travail isolés et/ou submergés de produits en attente,
• Productivité très variable et/ou insuffisante,
• Difficulté d’ordonnancement,
• Difficulté d’identification des goulots (variables et à déplacements rapides),
• Management des équipes de production fortement axé sur la technique, délaissant la gestion de la performance, des compétences et des flux,
• Détection tardive des Non-Qualités,
• Agencement des ateliers mal adapté, générant des déplacements.

• Définition: Durant cette phase, nous définissons le périmètre d’intervention, les indicateurs qui permettront de mesurer la performance du processus, ainsi que le point zéro (situation initiale). Tous les employés du périmètre concerné sont sensibilisés aux outils de la performance et une équipe de travail est constituée (Equipe Impact).
• Mesure: A partir de l’étude de la VSM (Value Stream Mapping), l’Equipe Impact analyse les processus, les gaspillages majeurs (actions à non valeur ajoutée)… et fixe des objectifs à atteindre au regard des enjeux de l’entreprise (Délais, Productivité, Taux de service,…). • Analyse: L’Equipe Impact s’approprie de nouvelles méthodes de gestion de production: ordonnancement par anticipation avec « jetonnage », adaptation charge-capacité, management visuel, flux tendus, rituels de pilotage,... Cette même équipe définit un plan d’actions et des objectifs à atteindre, qu’elle présente ensuite à la direction de l’entreprise et au personnel concerné.
• Innovation / Implantation: L’Equipe Impact déploie le plan d’actions sur une période d’une à deux semaines en impliquant tous les collaborateurs.
• Contrôle: Des indicateurs et des tableaux de bord sont créés pour suivre la performance du nouveau processus. Ils sont commentés lors des rituels de pilotage. L’encadrement, formé dans le cadre du projet, exploite ces données selon le principe de l’Amélioration Continue.

• L’entreprise appréhende et gère mieux sa production. Ainsi, elle optimise sa productivité et ses délais de livraison. Elle est en position d’accroître son chiffre d’affaires, même en période de récession, avec une offre plus compétitive.