Étude de cas : F. MORTELETTE - Processus de production

Usinage de profilés aluminium dans le Tarn | Ets F. Mortelette à Lagrave
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Raison sociale et coordonnées : F. MORTELETTE - 81150 LAGRAVE
Métier : usinage
Secteur d’Activité : usinage et découpe de profilé aluminium
Date de création : 1982
Effectif : 9 personnes
Chiffre d’affaires : 1.2 M€
Contexte
Créée en 1982, les établissements F. MORTELETTE sont spécialisés dans l’usinage de profilés aluminium. Après plusieurs déménagements et agrandissements l’équipe de 9 personnes, installée à Lagrave dans le Tarn, met tout en œuvre pour satisfaire ses clients.

Dès ses débuts, l’entreprise est compétitive avec l’utilisation de machines spéciales conçues pour le tronçonnage et les usinages spécifiques des profilés. Afin de compléter son offre, le dirigeant a investi dans des centres d’usinage.

La réactivité, les délais courts et des tarifs bien placés donnent aux établissements MORTELETTE un avantage sur ses concurrents.
Problématique
Depuis 2016, Fabrice Mortelette a repris la société familiale.

Avec un esprit de « faire encore mieux ce que l’on sait faire » le dirigeant souhaite travailler sur l’efficience de son organisation en agissant tant l’aspect industriel qu’humain. Les axes de progrès sont les suivants :
Adéquation charge/Capacité: Utilisation optimale d’un ERP,
Choix d’investissement: Centre d’usinage robotisé,
Développer les compétences de la structure managériale.
Processus de production
Processus de production Bellier-OéBa
Résultats
Amélioration la productivité

Amélioration de la productivité

Amélioration la satisfaction Client

Amélioration de la satisfaction Client

Implication accrue du personnel

Implication accrue du personnel

Plus de sérénité et amélioration de la communication

Plus de sérénité et amélioration de la communication

Témoignage
Représenté par : Fabrice MORTELETTE Président Directeur Général

« J’ai engagé cette démarche afin de responsabiliser mon équipe dans les résultats de l’entreprise. Après quelque semaines d’implantation, je constate que les délais sont respectés et que bien que travaillant plus sereinement nous avons une nette amélioration de notre performance par le traitement du goulot et la mise en place des bonnes pratiques de supervision »
La problématique | Les situations

Lots de produits en cours de fabrication trop élevés,
Temps de passage importants des commandes dans les ateliers,
Taux de service faible,
Postes de travail isolés et/ou submergés de produits en attente,
Productivité très variable et/ou insuffisante,
Postes de travail ne pouvant suivre le rythme global de production,
Management des équipes de production fortement axé sur la technique, délaissant la gestion de la performance, des compétences et des flux,
Non-qualités détectées tardivement,
Agencement des ateliers mal adapté, générant des déplacements.

Notre approche TopTech

Définition : Durant cette phase, nous définissons le périmètre d’intervention, les indicateurs qui permettront de mesurer la performance du processus, ainsi que le point zéro (situation initiale). Tous les employés du périmètre concerné sont sensibilisés aux outils de la performance et une équipe de travail est constituée (Equipe Impact).
Mesure : A partir de l’étude de la VSM (Value Stream Mapping), l’Equipe Impact analyse les processus, les gaspillages majeurs (actions à non valeur ajoutée)…. L’Equipe Impact fixe des objectifs à atteindre au regard des enjeux de l’entreprise (Délais, Productivité, Taux de service,…).
Analyse : L’Equipe Impact s’approprie de nouvelles méthodes de gestion de production : management visuel, les flux tendus, rituels de pilotage,…. Cette même équipe définit un plan d’actions et des objectifs à atteindre, qu’elle présente ensuite à la direction de l’entreprise et au personnel concerné.
Innovation / Implantation : L’Equipe Impact déploie le plan d’actions sur une période d’une à deux semaines en impliquant tous les collaborateurs.
Contrôle : Des indicateurs et des tableaux de bord sont créés pour suivre la performance du nouveau processus. Ils sont commentés lors des rituels de pilotage. L’encadrement, formé dans le cadre du projet, exploite ces données selon le principe de l’Amélioration Continue.

Les bénéfices attendus | TopTech

L’entreprise appréhende et gère mieux sa production. Ainsi, elle optimise sa productivité et ses délais de livraison. Elle est en position d’accroître son chiffre d’affaires, même en période de récession, avec une offre plus compétitive.


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